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浅谈精密机械加工的一般原则

2020-08-25 06:46:26

工具制造商和修磨工厂提高工作效率和降低成本根本因素在于机床制造商不断地推进新产品。为了提高机床的利用率和降低劳动成本,自动化日益受到重视。同时通过开发软件使机床拓宽操作的功能,并能在生产批量小和交货周期短的情况下,经济地安排生产进度。另外,加大机床功率,使之能适应多样化的需求和拓宽磨制刀具的规格范围。
  后数控工具磨床的发展主要体现在三个方面:
  1)自动化:工具制造厂生产新刀具时,由于批量大,所以效率高。但刀具修磨厂就没有这种条件,只有通过自动化来解决效率问题。刀具修磨商并不要求机床实现无人操作,但希望一名操作者能够看管多台机床以控制成本。
  2)高精度:许多制造商把减少操作时间作为目标,但另外一些厂商却把零件质量放在重要的位置(如高精度刀具和医用零部件制造商)。随着磨床生产技术的改进,新近开发的机床能够保证非常严格的公差和超常的光洁度。
  3)应用软件的开发:现在工厂希望磨削加工的自动化程度越高越好,不管生产批量大小,问题的关键是实现柔性化。国 际模协秘书长罗百辉表示,协会刀具委员会近年的工作就包括致力于建立一套刀具和砂轮的自动装卸系统,以实现磨削过程无人看管或尽量减少看管。他强调,软件的重要性日益增加的原因是:有能力手工操作磨制复杂刀具的高水平工人数量在减少。另外,手工制作的刀具也难于满足现代机床对切削速度和精度的要求。与CNC磨削相比,手工磨削会降低切削刃的质量和一致性。因为手工磨削时,刀具要靠在支承片上,砂轮磨削方向指向切削刃,这就会产生刃口毛刺。而CNC磨削则相反,工作时不用支承片,磨削方向背离切削刃,就不会产生刃口毛刺。
  精密机械加工的一般原则
  1、先加工基准面
  零件在加工过程中,作为定位基准的表面应先加工出来,以便尽快为后续工序的加工提供精基准。称为“基准先行”。
  2、划分加工阶段
  加工质量要求高的表面,都划分加工阶段,一般可分为粗加工、半精加工和精加工三个阶段。主要是为了保证加工质量;有利于合理使用设备;便于安排热处理工序;以及便于时发现毛坯缺陷等。
  3、先面后孔
  对于箱体、支架和连杆等零件应先加工平面后加工孔。这样就可以以平面定位加工孔,保证平面和孔的位置精度,而且对平面上的孔的加工带来方便。
  4、光整加工
  光整加工后的工件主要表面的光整加工(如研磨、珩磨、精磨滚压加工等),应放在工艺路线阶段进行,精密机械加工后的表面光洁度在Ra0.8um以上,轻微的碰撞都会损坏表面,在日本、德国等国 家,在光整加工后,都要用绒布进行保护,绝 对不准用手或其它物件直接接触工件,以免光整加工的表面,由于工序间的转运和安装而受到损伤。