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精密加工切削技术及加工过程效果

2019-09-10 09:52:39

1精密切削技术

在进行精密切削时,需要采用切削的方式进行作业,切削作业时要格外注意切削产品的精度,要确保切削产品的精度符合规定的要求,在符合产品表面粗糙度的情况下,还要尽可能的减少切削机床、刀具等对表面粗糙度的影响,同时为了确保切削产品的加工精度,在进行作业时,要尽可能的提高切削机床的性能,确保机床不易受到热变的影响,同时还要提高切削机床的抗振性能。

2超精密研磨技术

以往的传统工件的研磨和抛光技术已经不能满足当前工件的生产要求,想要在工件加工的过程中,提高其精度的要求,就要在加工中一定要控制好工件的表面粗糙度,当前我国主要使用的是原子级的研磨跑光技术,这种技术在我国的工件加工中应用非常广,利用这种技术能够好的对工件表面粗糙度进行控制,在工件生产中发挥中至关重要的作用。

3模具成型技术

模具成型技术在我国的很多工业生产中应用,利用模具可以完成对零件的粗加工和精加工两种,但是目前大多数还是只能完成粗加工,只有一小部分可以实现精加工,无论是零件的哪种生产方式,都离不开模具成型技术。模具成型技术是衡量一个机械制造业发展和技术能力的重要指标,一般情况下,模具成型技术主要应用在各种仪表、汽车和飞机的零部件生产过程中。

4细微加工技术

当前,我国的精密加工技术在不断的向电子元件方向发展,电子元件在机械制造生产的过程中,运行速度和效率在不断的提升,而且已经逐渐的形成了对微型元件的生产。我国目前还出现了一种超微细离子技术,这种技术主要应用与对半导体的生产和加工中,使半导体的精度得到了大幅度的提高。

精密机械加工技术是为满足现代高科技需求而开发的先进制造技术,是其他高科技实施的基础。它全面地应用了现代电子,传感技术,光学和计算机等机械技术和高科技发展的新成果。它是高科技领域的基础技术,在国防科技现代化和国民经济建设中发挥着至关重要的作用。同时,作为高科技的基础技术和重要组成部分,它促进了半导体技术,光电技术和材料科学等许多技术的交叉开发和发展。加工精度为1微米的加工方法,精密机械加工在严格控制的环境条件下使用精密机床和精密仪表和仪表来完成的。

加工精度达到和超过0.1微米,称为超精密加工。在航空航天工业中,精密加工主要用于加工飞机控制设备中的精密机械零件,如液压和气动伺服系统中的精密配件,陀螺仪框架,外壳,气浮,液体轴承组件和浮子等。飞机的精密部件结构复杂,刚度低,精度高,难加工材料比例大。精密机械加工过程的效果如下:1、零件的几何形状和相互位置精度达到微米或角秒; 2、部件的或特征尺寸公差低于微米; 3、零件表面微观不均匀性(表面不规则的平均高度差)小于0.1微米; 4、互补部件可以满足配合力的要求; 5、零部件还可以满足精密机械或其他物理特性的要求,例如浮动陀螺仪的扭杆的扭转刚度和柔性部件的刚度系数。

在铣床上广泛采用数字程序控制的轮廓系统,其中包括具有广泛的工艺能力,简单可靠且价格低廉的相位系统,这些系统被很多工厂采用,特别是用来控制大型立体型面的精密机械零件加工。 正确编制控制程序是保证精密机械零件加工质量的主要条件之一。对数字程序控制相位系统而言,控制程序的准备工作由采用自动程序准备系统来进行,其质量水平在很大程度上取决于准备控制程序的价格。其它是人工控制设备时产生的加工误差,这些误差包括工艺系统的偶然误差和系统误差。

全部加工误差中系统误差起主要作用,对精密机械零件加式整体而言,会引起一系列数控工艺系统误差,其中主要有以下几个方面:1.间隙。其后果如同机床传动链中的不灵敏带,但不包括反向传动链间隙2.不稳定传动的放大系数。3.录在控制程序磁带上的相位误差。4.传感器反馈的周期性步进不稳定性,其主要形式是相位形式不稳定。同时应指出,传动的不连续性是产生加工系统波纹性误差的原因,在弧形段与座标轴夹角很小的直线段加工时此误差明显,因为任何曲线轮廓通常可看成是直线段与圆弧的组合。